某大型选煤企业智能物流升级案例：无人值守地磅重构厂区作业生态

项目背景
作为年处理原煤超800万吨的能源企业，该选煤厂日均需完成300+辆重卡的煤炭装卸作业。原有6台传统地磅存在车辆进出路线交叉、人工核验效率低、高峰期排队超3小时等行业痛点，直接影响产能释放与运输成本控制。

核心痛点

• 车辆动线混乱：进场空车与出场重车共用通道，日均发生5-8次作业冲突
• 人工依赖严重：每台地磅需2名值守人员，单据签收误差率达2.3%

• 能源双耗难题：磅房24小时照明+纸质单据印刷，年支出超75万元



智慧改造方案
通过部署至简集运「厂区智能调度系统」，实现三大核心升级：

四进二出动线重构

• 将原6台分散地磅升级为4条进场通道（空车）、2条出场通道（重车）的立体分流体系
• 基于AI算法的装卸预排队系统，提前1小时向司机推送装载区位导航

• 电子围栏自动识别插队车辆，违规者需重新排队

  无人值守智能终端

• 车号自动识别准确率99.7%，称重数据实时同步仓储系统
• 红外定位防压磅技术，杜绝传统地磅1.2%的计量误差
• 司机APP自动生成电子磅单，签收时效从8分钟缩短至25秒

绿色节能实践

• 关闭4座传统磅房，年节电18.6万度（相当于减排CO₂ 148吨）
• 电子磅单替代78万张/年纸质单据，节约16.5吨木材消耗