在工业4.0浪潮下，传统仓储模式正面临效率瓶颈。某大型制造企业通过引入AGV（自动导引车）系统，成功实现大宗仓储的智能化转型，整体效率提升40%以上。

痛点：人工搬运效率低下

该企业原有仓储依赖人工叉车作业，不仅存在安全隐患，高峰期日均3000吨的吞吐量更导致错发漏发率高达5%。通过部署20台激光导航AGV，系统实现了24小时不间断作业，人力成本降低60%。

技术方案：多机协同调度

项目采用「5G+SLAM」融合导航技术，AGV集群通过中央控制系统智能分配任务。特别设计的双工位货架对接装置，使单次搬运时间缩短至90秒，较传统模式提速3倍。

实施关键：柔性化改造

为适配既有6米高货架，工程团队定制了举升式AGV，并重构了12万平方米库区的数字孪生模型。三个月试运行期间，系统累计优化路径算法27次，最终实现99.2%的任务达成率。

效益分析：ROI仅1.8年

项目总投资1200万元，但通过减少货损、降低能耗和节省人力，年综合收益达670万元。更值得注意的是，订单响应时间从4小时压缩至30分钟，客户投诉率下降82%。

这个案例证明，在原材料价格波动的市场环境下，仓储自动化升级已成为制造企业降本增效的核心突破口。其采用的模块化AGV方案，尤其适合需要兼顾现有设施利用与智能化改造的中大型仓储场景。