在"双碳"目标背景下，工业园区作为能源消耗和碳排放的集中区域，正积极探索数字化转型路径。数字孪生系统通过构建物理空间的虚拟映射，为碳排放管理提供了革命性解决方案。

数字孪生系统的核心在于建立多维度数据模型。通过部署物联网传感器网络，实时采集园区内生产设备、能源设施、环境监测点的运行数据，形成覆盖全产业链的碳排放数据池。某汽车制造园区实践显示，系统可实现对电、气、蒸汽等能源消耗的秒级监测，碳排放计算精度提升至95%以上。

动态追踪功能依托三大技术模块实现：

1. 实时仿真引擎：基于物理建模和机器学习算法，动态模拟碳排放扩散路径

2. 可视化分析平台：通过热力图、趋势曲线等形式直观展示碳排放时空分布

3. 预警决策系统：当排放量超过阈值时自动触发减排预案

某化工园区应用案例表明，该系统使碳排放异常发现时间从原来的48小时缩短至15分钟，年度减排量达到12万吨CO2当量。系统还能与ERP、MES等管理系统对接，实现从碳排放监测到生产调度的闭环管理。

未来，随着5G+工业互联网的深度融合，数字孪生系统将向"预测-优化"阶段演进。通过引入数字线程技术，可建立贯穿产品全生命周期的碳足迹档案，为园区参与碳交易市场提供数据支撑。专家建议，实施过程中需重点关注数据安全、标准统一和人才储备等关键要素。