在矿山砂石行业，传统的人工称重模式长期存在效率低、误差大、管理成本高等痛点。某大型砂石骨料生产企业通过引入无人值守称重系统，成功实现称重环节的智能化升级，年节约人工成本超百万元，称重效率提升300%。

一、项目背景

该企业日均运输车辆达800车次，原采用4班倒人工称重模式，面临三大难题：

1. 人工记录易出错，年均纠错成本达25万元

2. 排队称重导致厂区拥堵，单次称重耗时15分钟

3. 存在人为舞弊风险，每年物料损耗约1.2%

二、系统实施方案

1. 硬件配置

- 安装200吨数字式智能地磅

- 部署车牌识别+RFID双通道验证

- 配置红外定位防作弊装置

- 搭建LED引导屏与语音提示系统

2. 软件功能

- 自动采集毛重/皮重数据，误差≤0.1%

- 实时对接ERP系统生成电子磅单

- 大数据分析车辆停留时间、载重波动

- 手机APP远程监控称重实况

三、实施效果

1. 效率提升：单车称重时间缩短至3分钟，日处理能力突破1200车次

2. 成本节约：减少8名司磅员，年节省人力成本136万元

3. 管理优化：实现"一车一码"全程追溯，物料损耗降至0.3%以下

4. 数据价值：通过运输数据分析优化调度，车辆周转率提升40%

四、经验总结

1. 需提前规划网络布线，确保工业级网络稳定性

2. 建议保留1-2个月并行期，逐步过渡至无人模式

3. 定期校准地磅传感器，保持±0.05%精度

4. 配套建立司机操作培训体系

当前该系统已稳定运行18个月，投资回报周期仅9.7个月。该案例证明，无人值守称重系统不仅是简单的设备升级，更是推动矿山砂石企业数字化转型的核心基础设施，为行业智能化发展提供了可复制的实施样板。